Les plastiques sont de toutes sortes. Chez SurfaceID, nous utilisons notre expérience de travail avec eux pour choisir la meilleure solution pour votre projet. Voici quelques-uns des plastiques les plus couramment utilisés.
Polyoléfine
Comprend le polypropylène (PP), le polyéthylène basse densité (LDPE) et le polyéthylène haute densité (HDPE). Ceux-ci représentent plus de la moitié de tout le plastique produit aujourd’hui. Ils sont peu coûteux, non toxiques et résistants aux acides et aux alcalis. Ils peuvent être clairs, teintés ou opaques. Ils ne sont pas bien adaptés aux hautes températures mais résistent aux chocs et aux déchirures même à basse température. Le PP a une finition de surface cireuse, ce qui le rend inadapté aux peintures et aux adhésifs, mais a une résistance élevée à la fatigue, ce qui le rend idéal pour le moulage de charnières.
Le PP est utilisé dans les emballages alimentaires, les conduites d’eau, les bouchons de meubles et les bouteilles de shampoing. Voici un exemple de charnière vivante en PP :
Le LDPE est utilisé dans les emballages à parois minces, les sacs à provisions, les bouteilles de lait, les emballages de cosmétiques, etc. :
Le HDPE est utilisé pour fabriquer des tuyaux et des emballages industriels :
Styrène
Les plastiques styrène ont un large éventail d’attributs physiques et sont disponibles en variantes rigides et en mousse. Leurs finitions de surface peuvent être brillantes ou claires. Ils ne sont pas enclins à être cireux comme le sont les plastiques polyoléfines.
Le polystyrène expansé (EPS) est une variante en mousse du polystyrène et est couramment utilisé dans les emballages alimentaires. Il est composé de 2 % de matière et de 98 % d’atmosphère.
Le polystyrène à usage général (GPPS) est peu coûteux et cassant, mais clair et peut être teinté ou coloré. Il est utilisé pour fabriquer des boîtiers de CD.
Le polystyrène à fort impact (HIPS) est similaire au GPPS, mais le polybutadiène ajouté augmente la résistance aux chocs tout en conservant les mêmes finitions de surface de haute qualité. Il est couramment utilisé dans les emballages alimentaires, les jouets, les boîtiers d’ordinateur et plus encore.
L’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) est similaire au HIPS mais avec une résistance chimique et thermique supérieure. Il peut obtenir des finitions de surface de haute qualité et des couleurs vives. C’est le plastique de référence en matière de biens de consommation haut de gamme comme le Tstand. Contrairement à la plupart des plastiques discutés jusqu’à présent, l’ABS n’est pas bien adapté à l’extrusion, mais il est parfait pour le moulage par injection.
Vinyle
Comprend le polychlorure de vinyle (PVC) et l’alcool polyvinylique (PVOH). Ces plastiques sont disponibles dans des couleurs vives et sous forme rigide. Ils sont bien connus pour être plastifiés, ce qui signifie qu’ils peuvent être doux et caoutchouteux. Le PVC est résistant aux flammes et aux rayons UV. Il contient du chlorure qui est toxique, il n’est donc pas recommandé pour les jouets et les contenants alimentaires.
L’UPVC est la variante non plastifiée du PVC et est utilisé pour fabriquer des disques vinyles. L’UPVC est également utilisé pour fabriquer les cadres de fenêtres et de portes :
Le PVC plastifié est utilisé pour fabriquer les manchons de la plupart des câbles qui alimentent nos appareils électroniques. Il est également utilisé pour fabriquer des revêtements de sol et d’autres matériaux de construction :
Le PVOH ne contient pas de chlorure et est utilisé pour fabriquer un film qui se dissout dans l’eau chaude. Ce film fin et transparent est utilisé pour envelopper les dosettes de savon à lessive et lave-vaisselle. Le PVOH se présente sous forme de fibres et de films et ne convient pas au moulage par injection ou à l’extrusion
C’est tout pour la polyoléfine, le styrène et le vinyle, mais bien d’autres catégories de plastiques sont à découvrir dans un prochain article de blog, alors restez connectés !